季節氣候變化也就是環境濕度、溫度兩大指標的變化；具體而言在春夏兩季尤其是梅雨時節，空氣中的相對濕度較大，甚至可達到飽和。而秋冬兩季則空氣干燥、濕度小；就氣溫而言，夏季比冬季高出許多，兩者之間大可相差將近30～40℃(南、北方溫差)。
 

　　對于這些差異如不加注意，很可能在印刷、復合時會產生：粘合劑經常固化不*、干不透、殘留黏性大，嚴重的甚至可在對復合膜剝離產生脫層的現象，特別是尼龍薄膜吸潮性較大，更容易產生這種現象。
 

　　尼龍膜雖然是極性材料，在生產過程中也有經過分子結晶這個過程,但并非所有聚酰胺中的分子都能結晶的,還有一部分非結晶的酰胺基極性基團,這些酰胺基可以與水分子配位,導致尼龍薄膜表面極易吸入極性很強的水分子,使尼龍膜吸潮變軟，拉伸力減弱，生產時產生張力不穩，有時在薄膜表面形成一層薄薄的水膜,阻隔油墨和膠粘劑對薄膜的附著，從而影響產品質量。如使印品起皺、翹邊、袋口卷曲、套印不準、制袋錯位、復合起泡、起斑點、晶點和白點。異味增多、膜面粘連、打碼困難、等等。嚴重時引發復合剝離強度下降或高溫蒸煮過程中破袋現象增多、復合膜手感發硬發脆現象增多等。這些都是尼龍膜吸潮以后產生的缺點而造成的質量故障。
 

　　而尼龍膜一旦吸潮，其物性指標發生變化，薄膜變軟起皺，對于高速運轉的無溶劑復合，吸潮起皺是一個難解的課題。其次，關于尼龍膜的厚薄均衡性、膜面光潔度，熱收縮率縱、橫向差值，表面潤濕張力、添加劑量及遇熱上浮等都可能影響到無溶劑復合的產品質量。
 

　　因此，在天氣變化或潮濕多雨的季節，對于尼龍膜的生產和使用就要特別注意，以免因空氣中的濕度過大，尼龍膜吸濕而引起印刷、復合工藝上的各種不必要的失誤而引發印復產品質量問題。
 

　　1、嚴格控制生產環境的溫濕度變化：
 

　　由于尼龍膜的吸潮性以及吸潮后所引起的一系列不良后果，因此對尼龍膜的使用環境和存放環境十分重要。一般應存放在23℃、±3℃左右，干濕度差在60%RH±5%RH范圍內比較理想，尼龍膜不能直接放置于地板、露天，以免吸濕受潮。而生產環境的干濕差一般不超過75%RH，若達80%RH應停止生產(特別是復合生產)以免產生不良引因。若趕任務一定要投產，可在生產埸地加放排風扇和除濕機，加強室內空氣流通，使生產環境濕度降至70%RH以下再生產。總之，在濕度超過70%RH時一定慎重使用，在氣溫偏低或濕度偏大時使用，一定要開啟印刷和復合機的預熱設備，先將尼龍膜預熱，烘干附于尼龍膜表面的水分，以利于印刷、復合生產的順利進行；在冬春之交季節由于溫度變化較大，在使用混合溶劑上要注意隨氣溫的變化進行有效的調整，防止溶劑揮發太快或殘留溶劑太多產生的質量事故。車間環境控制可保持濕度在50%～60%RH，夏季溫度在20～22℃，這是因為印刷車間在生產過程中會產生大量的熱能釋放，控制好溫、濕度是保證印刷質量的首要條件。
 

　　在干式和無溶劑復合工藝中，不同型號的雙組份聚氨酯粘合劑對水和醇類的敏感度都不一樣。超出范圍就有可能造成不干的現象。如果敏感度超出范圍,(越高)柔韌性就越差,復合后的產品有時會發硬、發脆。因此，會嚴重影響到復合效果，這是因為無溶劑聚氨酯膠粘劑中含有NCO基團，可以和活性氫原子反應，這些反應會消耗了異氰酸酯，使之參與膠液反應量減少，同時又放出CO2，使膠層含有氣泡，對于復合極為不利，也會造成表面不干或粘合強度下降。應對尼龍膜、玻璃紙等吸潮性很強的材料，印刷后殘留溶劑及空氣中濕度要嚴加管理控制。在尼龍膜家族中，PA6膜的吸水率大，飽和吸水率可達9%左右，雙向拉伸尼龍薄膜受潮吸濕后除起皺外，還會橫向伸長、縱向縮短，并且隨濕度升高而伸長率變大，伸長率大可達1.5%。如濕度在75%RH，橫向伸長0.37%左右，而縱向為-0.28%；若濕度升至85%RH，則橫向伸長0.5%，縱向-0.38%。尼龍膜吸潮后其應力--應變曲線變化顯著。尼龍膜吸潮后，并不會對電暈效果產生較大影響，但對油墨和膠粘劑的附著力產生較大影響。一般尼龍膜含水率超3%時不但會影響油墨和膠粘劑的附著力，同時還會使薄膜手感發硬，表面泛黃而影響外觀。因此對于尼龍膜的收存和使用要特別注意，以防受潮吸濕。
 

　　2、印刷中盡量少用或不用醇類溶劑：
 

　　印刷尼龍薄膜有其的聚氨酯樹脂類油墨，在使用聚氨酯樹脂類油墨時注意少加或不加醇類稀釋溶劑。因為聚氨酯樹脂本身是由-OH封端的，-OH能與聚氨酯膠粘劑的固化劑中的異氰酸酯基-NCO發生反應，使固化劑參與膠粘劑主劑反應的量減少，影響粘合強度。如若一定要加入醇類稀釋溶劑，也應盡量控制在5%以內，(注意檢查所用溶劑的純度)。并在印刷過程中將溶劑殘留量降至小限度(一般總量>3mg/m2)。在采用無溶劑復合工藝時，應在印刷工序將殘留溶劑清除干凈，因無溶劑復合沒用溶劑，也就不存在溶劑殘留問題。無溶劑復合無法降低由于印刷造成的殘留溶劑，因此對印刷殘留溶劑的控制提出了更高的要求。無溶劑復合膠不含有機溶劑，不會增加殘留溶劑，但同時也不會降低由于印刷而帶來的溶劑殘留。只有將印刷殘留溶劑盡量減少，才能真正杜絕終成品的異味。用于水性油墨印刷的薄膜在印前隨機進行電暈處理，以保證油墨對薄膜的附著力。在印刷有白墨打底的印件時,在白墨中加入少量的通用型固化劑以提高復合牢度。(根據油墨廠家按要求加入量使用)。印后應盡快進行復合生產,剩余材料可用含有鋁箔的包裝膜包裝好,以防空氣中水蒸氣侵入受潮,剩膜應放置于干燥通風處,再用時提前2~3小時放置于熟化室以烘干尼龍膜表面水蒸氣,使材料免于受潮而影響產品質量。
 

　　3、選擇質量高的油墨，以防色遷移和色滲透：
 

　　潮濕季節或高溫高濕的天氣中使用BOPA薄膜，應防止塑料凹印中出現的色遷移和色滲透。色遷移和色滲透主要是由于墨層中顏料的小分子在一定的濕度和溫度下做劇烈的布朗運動,從而脫離靠微弱的分子間力形成的晶格而跟隨其它有機分子一起做遷移運動，散布顏色。在高濕高溫的環境中，色淀顏料如青蓮色、桃紅色等很容易產生色遷移，特別是印刷好的成品，堆放一定要注意。溫度越高，濕度越大，水分子就越多，顏色料晶體的分解受水的作用就越嚴重，色滲透也就越容易產生。而對于單偶氮顏料來說，由于分子量小，所以比較容易發生遷移；對于雙偶氮顏籵及縮合偶氮顏料如聯苯胺黃、顏料紅44等由于大大提高了分子量，所以不易發生遷移。雜環顏料，如永固紫由于分子量大，化學性質穩定，因而也不容易發生迀移。
 

　　色滲透發生機理比色遷移復雜，除與顏料本身的特性，如分子量、受水作用影響程度有關外，還與薄膜的特性有關。色滲透主要是在一定的溫度環境下發生，印刷有墨膜的塑料薄膜聚合物中高分子劇烈運動，形成有間隙的孔隙。當溫度升高時，其孔隙擴張變大，而在此時，顏料分子也作劇烈的布朗運動，擴散到塑料薄膜高分子形成的孔隙，形成色滲透。塑料薄膜高分子間形成的孔隙越大，顏料分子越容易穿過滲透，形成的色遷移越嚴重。
 

　　色迀移與色滲透發生的原因一般是墨層中的顏料、溫度、濕度、薄膜本身特性等方面共同作用的結果。對于尼龍膜、非線型聚乙烯等薄膜，由于是無定型態，結晶程度低，分子間隙大，在高溫高濕環境下易發生色滲透現象。
 

　　靜電也會造成色遷移的發生。墨層中顏料分子既然能夠克服內部分子間的作用力而作布朗運動，一般也會克服連結料樹脂分子之間的作用力，在靜電的同性相斥和異性相吸作用下，沖破連結料樹脂的包裹而發生遷移。如某些用凹版塑料表印油墨印制的服裝袋，在與一些有特殊性纖維材料的服飾接觸過程中，印刷有圖案的慢慢與這些服飾材料接觸摩擦，產生靜電作用，墨膜中的某些顏料分子會遷移到服飾材料上，可能滲入該服飾材料的內部，粘污服飾，造成一定的經濟損失。
 

　　一般尼龍膜的表面電阻非處理面在1013時，此時膜靜電沒問題，可以放心使用；若表面電阻在1014時，秋冬干燥季節時會有靜電偏大反饋；而膜表面電阻在1015時，說明此時膜靜電太大不能使用。
 

　　4、印刷時氣侯轉變使油墨產生粘連、堵版：
 

　　春夏季節交替時，空氣中的濕度比例大，裸露使用的油墨、膠黏劑隨溶劑快速揮發與濕度的交替，會經常產生淺網堵版、油墨結粒、白化等現象，油墨吸收過多的水分，會令分子結構重組，結果產生使用性、親和性變差，引起更多刀線，并引起色調和復合色分層。油墨、膠黏劑在經烘箱后極容易出現假干現象，深網干燥得更慢，常有反粘導輥和收卷后反粘現象，印刷所使用油墨要少加勤加，以免循環時間長了使油墨吸濕變質。
 

　　干燥介質(空氣)的濕度對于殘留溶劑量有很大的影響，一旦空氣中的水分進入油墨中，將造成溶劑的綜合揮發性變差并抑制了溶劑的揮發。環境濕度增加一倍，油墨的干燥速度一般遲緩近兩倍，也正是這個原因，"梅雨季節"印刷尼龍膜時容易發生粘連故障，因此在高溫高濕環境中，應盡量減慢印刷速度，減少油墨與空氣接觸，以保證油墨能充分干燥。
 

　　在春夏、冬春氣溫交替時節的時候，印刷溶劑的配方必須做相應地改變，以減少油墨堵版的現象發生，一般做法是增加溶劑中慢干(快干)溶劑的含量；相應的，生產中的工藝、車速、排風都要相應地做出調整，保證生產中溶劑充分地揮發，若是油墨中的慢干(快干)溶劑揮發不充分，就會產生一系列的惡果：如油墨粘連反粘、復合中表觀不良、復合后粘合劑固化不充分等。實際生產中還要特別關注印刷圖案中有淺網過度的區域，因為這一區域是容易發生"堵版"的，特殊情況也可以在印前制版時也做些工藝改變，做到"控制在前，預防在先"。其次是油墨粘度的控制，油墨粘度的穩定，關系到印刷色相的穩定，所以在夏季溫度升高、溶劑揮發速度變快時，油墨循環系統的封閉，對減少溶劑揮發、保證油墨粘度的穩定尤其重要。(可用3#量杯隔30min測量一次)
 

　　5、區分真溶劑和假溶劑并加以調整：
 

　　在印刷油墨加入的混合溶劑中，有的溶劑可以溶解油墨中的連結料，稱之為真溶劑，有的溶劑單一使用則不能溶解油墨中的連結料，稱為假溶劑。由于溶劑之間揮發性不同，如果真溶劑先揮發，則油墨中溶劑的比例受到破壞就會出現油墨樹脂析出沉淀等現象。所以應及時補加真溶劑，當溶劑平衡性較差時，應添加一些蒸發速度較慢的真溶劑。以保持溶劑揮發性的平衡。特別在廢除使用甲笨、二甲苯等苯類溶劑后，溶劑種類增多，在傳統的四大溶劑類型外增加了許多特殊溶劑。而各種類型的油墨由于油墨樹脂的不同，針對使用的真溶劑也不同，一定要先搞清楚使用哪種類型的樹脂油墨，才能對應使用何種真溶劑。(查：常用溶劑特性表)
 

　　不同樹脂對溶劑的釋放性不同，每一種連結料都有自己的真溶劑、次溶劑和非(假)溶劑存在：
 

　　溶劑對氯化聚丙烯樹脂的溶解性依次為：苯類>酮類>酯類>醇類。
 

　　溶劑對聚氨酯樹脂的溶解性依次為：酮類>酯類>苯類。
 

　　溶劑對聚酰胺樹脂的溶解性依次為：苯類>醇類>酯類>酮類。
 

　　6、溶劑的質量也非常重要：
 

　　必須對所使用的溶劑的含水、醇量、雜質進行控制。各種溶劑的質量非常重要，如醋酸乙酯的含水量、含醇量多少*可以影響到干式復合產品的質量。(在國家標準GB3728--1991中有規定。)優等品醋酸乙酯含量應達99.0%，水分含量0.1%、一等品醋酸乙酯含量應達98.5%水分含量為0.20%以內。在干式復合中水分含量不超過0.20%才能符合要求，并且不能含醇、胺、活性氫類，否則將消耗固化劑，出現復合剝離牢度差、不干、復合脫層或起皺等現象。這是由于帶-OH封端的聚氨酯主劑與帶-NCO封端的聚氨酯固化劑發生反應生成較大分子量的聚氨酯而形成粘合力。因此，它們之間的配位是有固定的配比，而帶有-OH的醇類物質及帶有-NH2的物質對復合加工的干擾性較大，不但會產生大量的不干現象，同時殘留溶劑多，復合產生氣泡等質量問題也會不斷涌現。(溶劑質量往往不會引起足夠的重視)為了保證在高濕天氣下復合膠粘劑主劑和固化劑的匹配合理，考慮空氣中濕度大的同時，在配制膠粘劑時，可適當增加5%~8%的固化劑用量，以保證膠粘劑的正常交聯固化。環境溫度高，濕度中的水分子難以揮發，在印刷復合時氣泡增多引起產品多白花點，初粘度變差，特別是引起蒸煮袋的復合牢度質量事故。尤其要注意蒸煮袋印刷PA尼龍和復合鋁箔時產生的質量問題。溶劑的品質決定溶劑的殘留，因此嚴格控制采購溶劑質量，是保證印刷、復合殘留質量的前提保障。其次，在使用水性油墨時應特別關注油墨的附著率和殘留溶劑的影響。由于水性油墨屬偏堿性油墨，其PH值一般在8.0~9.0之間，所用的溶劑屬軟質水，千萬不能使用自來水、純凈水等硬質水做稀釋劑，以免引起不良質量反應。
 

　　7、由于濕度大引起的凝膠和白化：
 

　　由于水分帶入到含有異氰酸酯基(--NCO)的粘合劑系統中,會引起凝膠和白化。這主要是:1摩爾的水(H2O)可以和1摩爾的含有異氰酸酯基(-NCO)的粘合劑的固化劑反應生成胺和二氧化碳R-NCO+H2O→R-NH2+CO2↑這一步反應雖然不是很快,但比起與主劑的反應要快得多。(有人做過試驗快10倍以上)。由于固化劑與水反應在先,從而改變了主劑與固化劑的配比,使粘合劑不能正常固化,而與水生成的CO2氣體使復合制品鼓脹,造成氣泡和針孔,而與水反應產生的胺繼續與1摩爾的含異氰酸酯基(-NCO)反應,生成縮二脲,R-NCO+R2--NH2--RNHCONHR↓。該產品是一種白色結晶,不溶于醋酸乙酯中而呈現膠液的白化,生成的縮二脲逐漸積累,使復合花輥堵塞而造成上膠量不足,產生廢品。經常在早上復合膠液還正常使用，到下午就出現膠液混濁變白并有沉淀現象就是這個原理。因此在配制粘合劑時，隨配隨用，不要放置時間過長，在配制時保證固化劑量，使其盡量往上限靠(應視實際情況增加調節5%~10%，一般不超過正常用量的10%。)一般固化劑量控制在30%以下,固化劑的比例越大,膠膜脆性和膠層內聚力也越高,而膠層的內聚力會對剝離強度產生抵消作用從而導致剝離強度較差(收縮應力會抵消一部分的剝離強度)。
 

　　8、半成品熟化工序不能小視：
 

　　對于印刷復合好的半成品的熟化工作非常重要，是關系到印復質量好壞的關建，熟化目的是讓膠粘劑進一步交聯，若*交聯，分子排列整齊就可以提高復合牢度。另一方面可以將半成品復合膜中的殘留溶劑排出以減少殘留溶劑量,從而減少剝離強度不良,開口性差,有異味等等。使用高阻隔性材料，如PET、BOPA等材料要將殘留溶劑在熟化過程中排出就較因難，一定要在印刷和復合烘干中盡量排除，以減少溶劑殘留產生的不良后果。熟化無論采用外加熱或內加熱,都以達到固化室內溫度穩定、均勻為目的。一般可按要求時間進行熟化，如若固化時間過短，可能導致膠粘劑固化不*，而影響剝離強度和殘留異味，而固化時間過長，則可能導致薄膜開口性不良。從試驗的結果看，兩層或蒸煮的薄膜需要低溫長時間固化。此外，對于熟化含有PET真空鍍鋁膜時,溫度應控制在50℃以下,千萬不可超過60℃。因為鋁粉的膨脹系數比PET的膨脹系數大20倍,若溫度過高,復合時易造成鋁粉脫層。因此含有VMPET膜的半成品熟化溫度應控制在50℃以下。
 

　　高溫蒸煮袋一般需要45~55℃、72h的固化才能滿足固化要求。業內有人提出二次熟化的工藝，即:將多層基材復合好后,先放于45~50℃的烘房里熟化36h,然后取出分切和制袋。再將分卷好的半成品和制袋好的成品放在70℃下保持12h(PE為內膜)或在90℃下保持3h(CPP為內膜)進行短時間的二次熟化(特殊熟化工藝),其熟化效果比一次性長時間熟化效果更好。在有鋁箔和真空鍍鋁的產品中也有先將復合鋁箔和鍍鋁的半成品先熟化24h而后再復合熱封層后再熟化24h,(分階段進行復合、熟化)以減少殘留溶劑量，提高復合剝離牢固。以上方法在大批量使用前請先做好實驗取得一定參數認可后再擴大使用。熟化溫度和熟化時間是由所用粘合劑性能和產品終性能要求所確定的。不同的粘合劑品種有不同的熟化溫度和時間。熟化溫度太低(低于20℃)，粘合劑的反應極緩慢；熟化溫度太高，基材膜添加劑析出，影響復合膜性能和增加異味，如熟化時間太長也會影響復合膜性能并增加異味，這主要是聚乙烯薄膜中的加工助劑析出造成的。
 

　　由于無溶劑黏合劑分子量遠遠小于干式復合黏合劑，所以復合產品的固化反應需要相對更多的時間，一般來講，保證40℃48h以上的熟化條件是必要的(耐高溫蒸煮袋時間更長些)。復合膜收卷后，并且在熟化過程中粘合劑依然會流動，所以,復合膜下機后能橫向懸掛起來，也可用人工翻轉,對熟化過程進行室溫均勻性操作,室溫偏差小于2%。為防止膜根處嚴重皺折，由于無溶劑膠液*交聯時間長,在國外有的*熟化需7~10天，因此必須嚴格按膠粘劑廠家要求條件進行固化。對于無溶劑復合，熟化工作更為重要，因為無溶劑復合沒有初粘性，因此對于熟化時間和溫度要嚴格控制，使復合膜得到充分熟化，特別是生產蒸煮袋，充分熟化后，復合膜在自然條件下放置24h以上再制袋，不但可以提高復合牢度,同時也可減少一級芳香胺對食品帶來的污染。
 

　　9、關注生產車間的濕度和露點，即時擦掉附著小水珠：
 

　　高濕高溫季節里，在干法復合機運行過程中，復合機上膠輥和印刷機攔墨刀上由于高溫下溶劑揮發速度加快，需要從周圍空氣中吸收大量的熱，使周圍物體溫度降低。暴露在空氣的膠水中的乙酸乙酯會大量地揮發到空氣當中，乙酸乙酯在揮發的同時，要從膠水體系及周圍的空氣中吸收大量的熱能，造成膠水、膠水的容器及周圍空氣的溫度明顯地降低。
 

　　此時，油墨、膠盤周圍相對濕度接近100%，產生的露點很容易吸附空氣中的小水珠，一旦時間久，小水珠越積越多就可能跑進油墨或膠粘劑中，引起漏印和白點，并令刮墨刀的使用壽命變短。產生一系列的質量問題。溫度降低的程度與溶劑的揮發速率和膠水體系的總質量有關；溶劑的揮發速率則與周圍空氣的流動速率有關，與膠水和空氣的接觸面積有關。
 

　　在不同的設備與環境下，當設備運轉了一段時間后，膠水的溫度與環境的溫度會有5℃甚至十幾度的溫度差。當膠水溫度低于環境溫度1℃到6℃時就會在膠水的表面(含已涂膠的薄膜表面)、涂膠輥的表面、膠盤、刮刀、導輥等的表面結出露水。結出的露水就會與膠水中的-NCO成分進行化學反應，放出CO2氣體，使膠水層不能充分固化，并進而造成氣泡、分層、起皺等質量問題。
 

　　所以說，在夏季高溫高濕的環境下，如果不能有效進行控制，空氣中的水分對復合制品的質量會產生很大的影響。
 

　　因氣侯環境變化，車間和庫房的濕度升高，所有原材料及塑料薄膜表面的濕度增大，水分子變成了較差的媒介質，在組合過程中親和性變差，油墨、膠黏劑的流平性變差，引起漏印、白點、虛印現象。因此，在此季節內若發現攔墨刀上和導輥、網輥上有水珠出現，則應立即用干凈的布或干毛巾，將水珠擦掉，以防萬一。并且可以在室內放置排風扇、除濕機排濕。加強室內空氣流通，但注意不要對著復合、印刷機、直接吹，特別是印刷版輥和復合膠花輥。
 

　　10、選擇適合的尼龍薄膜材料，調整印刷、復合工藝:
 

　　1)對于尼龍膜的質量選擇提出更高要求：
 

　　a、BOPA膜均衡性厚薄偏差要求控制在5~6%以內,由于印刷和無溶劑復合速度快，若厚薄均衡差別大會產生套印不準、制袋錯位、復合起皺、氣泡、脫層等。
 

　　b、尼龍膜含水率較好應控制在1.5~2.5%左右范圍內,若超過3%則會引起復合干燥減慢、氣泡產生、也可能使尼龍膜發黃變色手感偏硬等。
 

　　c、表面潤濕張力應在52~54達因左右,電暈處理會影響材料的阻隔性，因而對材料進行電暈處理時要合理，不宜過大,(不超過58達因)若雙面電暈處理膜,其兩面電暈值偏差應大于4達因,避免兩面電暈值接近,印刷時產生墨層粘連脫落。
 

　　d、添加劑量應控制在300~500PPM以內、太少影響開口性等膜的功能，太多又會破壞復合強度。
 

　　e、膜的粗糙度適當小些，一般可控制在Ra0.08~0.12um之間。因無溶劑復合，上膠量少，若膜面過于粗糙，膠液難以填平凹凸不平的膜面，而產生復合強度不好及白點等質量事故,由此也可控制印刷小網點丟失。
 

　　f、尼龍膜除應有的熱收縮率適合外,特別注意縱、橫向收縮差值必須小于0.5%,以防起皺、翹角、脫層等。若用于蒸煮袋，應在固定溫度、時間的水浴中檢測。
 

　　2)控制復合機速，不能開得太快，使膠水在烘箱內充分干透；車間加強空氣流通，這樣對降低溫度和濕度起一定作用。印刷所使用油墨要少加勤加，以免循環長了使油墨吸濕變質。
 

　　在配制粘合劑時，配的量適當減少，隨配隨用，不要放置時間過久。在配制時，保證固化劑的量，使其盡量往上限靠，也可適當增加固化劑量(10%~15%)，以保證主劑與固化劑交聯程度。復合工藝在夏季里調整，主要考慮高濕度的影響，特別是在粘合劑配比方面做主要考慮。常規塑料軟包裝復合產品一般使用的粘合劑都是聚氨酯二液反應型粘合劑，其中聚異氰酸酯預聚物會與水發生反應，從而影響終的粘合劑固化效果，所以夏季高溫高濕環境下，一般都根據產品的實際情況，適當改變粘合劑固化劑(含有NCO基團)的比例，以抵消水汽的影響；而某些吸水性強的原材料，生產前還要注意干燥去濕，例如尼龍(ONY)、聚乙烯醇(EVAL)等；至于高溫對復合工藝的影響，主要是考慮成膜后摩擦系數、熟化工藝的調整等等。
 

　　3)一般國內大多數復合機出風口較小，復合時進風速度比出風速度大，使烘道內形成高氣壓，易使膜內溶劑殘留。進口復合機一般在出風管路口安裝引風機，使出風口風速大于進風口風速，使烘道內形成低氣壓，宜于溶劑揮發，減少殘留溶劑。在高溫高濕時進行復合生產，溫度過高會引起原材料、塑料薄膜等分子活躍，其中的添加劑、增塑劑、爽滑劑等均會加速析出現象，引起大量的質量事故，如粘附在導輥或加熱輥的表面，產生復合脫層、起皺等。應注意觀察，或用摩擦系數儀提前檢測對比，還應考慮成品的摩擦系數的變化對加工生產的不利因素，以免爽滑劑的析出而影響剝離強度和后加工影響打碼速度等。此外烘干箱內的溫度在不影響薄膜變形下,可調高盡量調髙。
 

　　4)夏季高溫高濕天氣，在復合PE膜時，要注意復合熱壓輥的溫度不能太高，以免造成產品開口性不好。熟化溫度不能過高、時間不能過長，以免造成爽滑劑析出影響剝離強度，在做特殊產品時要提醒薄膜供應商添加劑的加入量。一般情況下，PE膜可儲存3-6個月,夏季或高濕高溫季節存放期好不超過兩個月,環境溫濕度越高,表面張力值下降越快;膜越厚,表面張力值下降越快。
 

　　5)膠水應少配勤配，一次不超過一組；膠盤、膠桶采用半封閉式，減少膠水與空氣接觸，防止溶劑氣化熱而結露混入膠水中；加強復合所用乙酯的檢測。干式復合,合理的配膠順序為:先向配膠桶加入2/3的醋酸乙酯溶劑,然后加入主劑,攪拌均勻再加入固化劑攪拌均勻,后用剩余的1/3醋酸乙酯溶劑沖洗主劑、固化劑桶,用洗桶的溶劑再次加入配膠桶中攪拌均勻備用。
 

　　另外，無溶劑復合還需要注意兩個問題：a)MDI類型的異氰酸化合物會透過內層薄膜逐漸向內層表面遷移，并與水氣發生反應形成聚脲抗熱封層，影響包裝袋的熱封質量，當聚乙烯薄膜質量較差或膠黏劑選擇不當時更容易發生此問題，尤其是使用雙組分膠黏劑時更要注意。b)復合爽滑劑含量較高的薄膜時，由于爽滑劑遷移進入膠黏劑層，可能會出現剝離強度差、熱封不良、摩擦系數增大等問題，影響其在生產線上的操作性等。因此，在復合此類薄膜時一定要注意選擇合適的膠黏劑。
 

　　總之,在天氣季節變化和高溫高濕環境中，對尼龍膜的使用一定要加倍注意，生產前注意膜卷干燥去濕，防止其吸濕變形而產生的一系列不必要的，本來可以避免的產品質量事故的產生。并且還要考慮成品后摩擦系數的變化、熟化工藝的調整，成品膜、袋的冷卻與散熱，防止裝箱后的殘余熱應力影響終產品質量等。在實際生產中，各生產企業應根據自身的生產環境和設備狀況、生產工藝進行有效的調節和安排。對生產中出現的質量問題進行細仔認真的分析、排查，找出問題的原因所在，找出解決問題的方案及改進方法，在實際生產中不斷總結經驗，不斷提高自身的業務水平，充分做好思想上和生產工藝上的準備，以應對季節變化對使用尼龍膜帶來的不利影響，順利渡過這個由季節變化原因帶來的生產難關。